在工程機械與特種車輛領域，車輪鍛件的性能直接關係到設備運行的安全性與作業效率。湖北神農架某叉車設備廠長期專注叉車整機及關鍵零部件的製造，其車輪鍛件供應鏈的可靠性對產品質量影響深遠。佳寧鍛造基於對該廠實際工況的深入分析，提供了一套適配其需求的定製化車輪鍛件方案，改善了生產中的關鍵瓶頸。
湖北神農架某叉車設備廠主要生產3-10噸級內燃及電動叉車，輪轂及車輪總成部件年需求量較大。此前，該廠外購的鍛件在長期重載作業中頻繁出現早期疲勞裂紋及非正常磨損，導致售後維修成本攀升，嚴重影響客戶口碑。同時，不同型號叉車對車輪的尺寸公差、熱處理硬度分佈有差異化要求，通用鍛件無法滿足多品種小批量切換的柔性需求。
經技術團隊駐廠調研，該叉車設備廠面臨三大具體痛點：其一，原鍛件晶粒度等級不穩定，部分批次出現混晶現象，降低了輪輞在衝擊載荷下的抗疲勞壽命；其二，鍛件內孔與法蘭端面的同軸度偏差超過0.3mm，造成後續機加工餘量不均，廢品率一度高達8%；其三，供應商交付週期長（平均45天），且無法提供適配不同噸位叉車的多規格快速換型服務，導致工廠時常因缺件而停工待料。
佳寧鍛造針對上述痛點，在技術工藝與生產管理上做出針對性調整：
材料與組織控制：選用良好合金結構鋼，通過控溫鍛造+等溫正火工藝，將晶粒度穩定控制在6-8級，消除混晶現象。經第三方檢測，疲勞壽命較原方案提升約40%。
尺寸精度支持：引入閉式精細模鍛技術，配合熱處理後整型校直工序，使鍛件同軸度穩定控制在0.1mm以內，法蘭端面平面度≤0.15mm，機加工餘量減少30%，廢品率降至1.5%以下。
柔性交付能力：建立多品種共線切換生產線，配備快換模具系統，單規格切換時間縮短至15分鐘。針對該叉車廠常用的6種輪型（3T、5T、8T、10T等），實現7天內交付首批樣品，常規訂單交期壓縮至20天。
通過該方案的實施，某叉車設備廠車輪鍛件一次合格率由89%提升至97.5%，售後月度索賠金額下降62%，並實現了零庫存補充模式，有效降低了綜合製造成本。
