河北秦皇島某冶金運輸車廠長期使用傳統工藝生產的車輪鍛件，在實際運行中頻繁出現輪緣磨損過快、踏面疲勞裂紋等問題，導致車輛維護成本高居不下，嚴重影響作業效率與設備安全性。該廠急需一種綜合性能更穩定、使用壽命更長的車輪鍛件方案。
原用車輪鍛件存在以下關鍵問題：其一，材料內部組織緻密度不足，在重載、高衝擊工況下易產生早期塑性變形；其二，熱處理工藝控制偏差大，導致不同批次間硬度、韌性波動明顯，無法有助於統一的服役表現；其三，機加工精度偏低，輪轂與軸配合間隙過大，引發異常振動及偏磨，進一步縮短部件更換週期。這些痛點使得運輸車整體出勤率降低，備件庫存壓力增大。
針對上述痛點，佳寧鍛造爲客戶定製開發了專用車輪鍛件。在材料選擇上，採用良好合金鋼經嚴格的錠型設計，配合多向鍛造工藝，使金屬流線沿輪緣、踏面等受力方向合理分佈，有所提升抗疲勞與抗磨損能力。通過精細化的熱處理參數控制，有助於每件產品硬度均勻且韌性適中，滿足較較較較較高強度衝擊載荷下的安全餘量。同時，引入精細數控加工及在線檢測流程，將關鍵尺寸公差控制在±0.08 mm以內，有效改善裝配精度與動平衡性能。最終交付的車輪鍛件在客戶現場經過持續運行驗證，磨損速率降低約30%，單批次使用壽命平均延長40%以上，幫助客戶有所降低了綜合運營成本。
