山東濟寧某船舶閥門廠在閥門製造過程中，長期依賴傳統鑄造件，但面臨閥體內部氣孔、砂眼等質量問題，進而導致閥門密封性不穩定，維修頻次高，影響船舶運行安全與維護成本。經過多次工藝對比與實地考察，該廠最終選定佳寧鍛造提供的不鏽鋼鍛件作爲替代方案，全面優化閥門核心部件的性能表現。

案例簡介

該船舶閥門廠主要生產用於海洋環境的中高壓閥門，對材料強度、耐腐蝕性及密封面精度有較高要求。先前使用的鑄造不鏽鋼件在複雜工況下頻繁出現缺陷，導致產品返修率居高不下。佳寧鍛造針對其需求，定製了一批316L不鏽鋼鍛件，用於閥門主體與關鍵密封部位，經過批次驗證後，產品合格率有所提升。

客戶痛點

客戶在原有工藝中面臨三項突出問題：

• 鑄造件內部存在氣孔、縮松等缺陷，加工後密封面出現微小泄漏點。
• 材料緻密度不足，在海水腐蝕環境下使用壽命縮短，平均更換週期僅18個月。
• 每批次鑄件力學性能波動大，批次間穩定性差，影響下游裝配效率。

產品優勢

佳寧鍛造提供的不鏽鋼鍛件解決方案具備以下價值：

• 通過多向鍛造工藝消除內部氣孔，材料緻密度接近理論值，密封面加工後無微觀缺陷。
• 採用控溫鍛造與固溶處理，晶粒度達到7級以上，耐氯化物應力腐蝕性能明顯優於鑄造件。
• 每批鍛件均按ASTM A182標準進行力學性能與金相檢驗，數據可追溯，批次一致性高。

該案例中，客戶將閥門閥體、閥蓋及閘板全部切換爲佳寧鍛造的不鏽鋼鍛件後，閥門密封泄漏率降至零，維修間隔延長至5年以上，綜合製造成本降低約12%。目前佳寧鍛造已與該廠建立長期穩定供貨關係，產品應用於多型遠洋船舶的壓載與消防系統。