在福建廈門，一家化工重工廠面臨設備核心部件長期受腐蝕介質侵蝕、頻繁更換的困擾。該廠關鍵工段所需的不鏽鋼鍛件要求高耐蝕性、良好機械性能及尺寸穩定性，但此前供應商難以同時滿足耐腐蝕與加工精度的平衡，且交貨週期較長，影響生產連續性。

客戶痛點

該化工重工廠在生產過程中，所使用的不鏽鋼鍛件長期暴露於高溫、高壓及強腐蝕性介質中。原有鍛件存在以下問題：一是材料耐晶間腐蝕能力不足，導致設備在運行一段時間後出現局部點蝕與應力腐蝕開裂；二是鍛件內部組織均勻性差，加工後出現變形、尺寸超差，影響裝配精度；三是非標定製件的供貨週期長達60天以上，無法及時匹配產線檢修計劃，造成非計劃停機損失。

產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造從材料選擇、鍛造工藝到熱處理控溫，提供定製化解決方案：

• 選用較低碳奧氏體不鏽鋼及雙相不鏽鋼，經第三方檢測機構複覈化學成分，有助於鉻、鉬、鎳含量處於優化區間，有所提升耐腐蝕性能；
• 採用多向鍛造＋控溫鍛造工藝，細化晶粒組織，消除枝晶偏析，使鍛件橫向與縱向力學性能差異控制在5%以內；
• 配套專用熱處理曲線，在固溶階段實現快速冷卻，避免σ相析出，同時有助於工件的尺寸穩定性；
• 生產週期壓縮至30天以內，且提供試棒隨爐處理並出具檢測報告，滿足現場即時裝配需求。

最終交付的不鏽鋼鍛件經客戶裝機測試，在連續運行6個月後未出現任何腐蝕或變形跡象，裝配一次合格率提升至98%以上，有效降低了該化工重工廠的維護成本與停機風險。