کیس کا خلاصہ

چانگشا، ہونان میں ایک ہائیڈرولک آلات کی فیکٹری نے بڑے ہائیڈرولک سلنڈرز کے کلیدی اجزاء تیار کرتے وقت اینولر فورجنگز کی جہتی درستگی، اندرونی ساختی یکسانیت، اور سطحی تکمیل کے لیے اعلیٰ تقاضے مقرر کیے۔ فیکٹری نے ابتدا میں روایتی کاسٹنگ کے عمل استعمال کیے، لیکن کاسٹنگز میں اکثر خامیاں جیسے مسامیت اور علیحدگی ہوتی تھی، جس کے نتیجے میں بڑی مشیننگ الاؤنسز اور اسکریپ ریٹس زیادہ ہوتے تھے، جو منصوبے کی ترسیل کے اوقات کو متاثر کرتے تھے۔

کسٹمر پین پوائنٹس

گاہک کو تین اہم مسائل کا سامنا تھا: پہلا، رنگ فورجنگز کے اندرونی اور بیرونی قطر کی مرکزیت 0.5 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کرنا مشکل تھی، جس کی وجہ سے بعد میں طویل ٹرننگ کے عمل کا سامنا کرنا پڑتا تھا؛ دوسرا، فورجنگز کے اندرونی دانے موٹے تھے، جو ہائی پریشر حالات میں ہائیڈرولک سلنڈرز کی تھکن کی عمر کی ضروریات پوری نہیں کر پاتے تھے؛ تیسرا، اصل سپلائر کا ترسیل کا چکر غیر مستحکم تھا، جو اکثر مشیننگ کی دوبارہ تیاری کی وجہ سے اسمبلی کی پیش رفت میں تاخیر کا باعث بنتا تھا۔

مصنوعات کے فوائد

ان مسائل کو حل کرنے کے لیے، ہم حسب ضرورت رنگ فورجنگ حل پیش کرتے ہیں۔ سب سے پہلے، ایک باریک رنگ رولنگ کا عمل اپنایا جاتا ہے، جس میں متعدد مسلسل رولنگز شامل ہیں جو دھات کی دھاروں کو محیط سمت میں یکساں طور پر تقسیم کرتے ہیں، جس سے کاسٹنگ کے مائیکرو اسٹرکچر کی خرابیوں کو مؤثر طریقے سے ختم کیا جاتا ہے، اور تیار شدہ مصنوعات کی ہم مرکوزیت 0.3 ملی میٹر کے اندر مستحکم رہتی ہے۔ دوسرا، فورجنگ درجہ حرارت اور ڈیفارمیشن ریٹ کے عمل کے پیرامیٹرز کو اس طرح بہتر بنایا گیا ہے کہ گریڈ 7 سے زیادہ دانے کا سائز حاصل کیا جا سکے، جس سے مواد کی تھکن کی مزاحمت میں بہتری آتی ہے۔ آخر میں، ایک مکمل عمل کی کوالٹی ٹریکنگ سسٹم قائم کیا گیا، جس میں کٹائی اور حرارت سے لے کر تیار شدہ مصنوعات تک، سنگل پیس ڈیلیوری سائیکل کو 15 دن تک کم کر دیا گیا اور یک جہتی معائنہ کا عزم کیا گیا، جس سے صارف کے پوسٹ پروسیسنگ اخراجات اور وقت کے ضیاع میں کمی آئی۔