Shanxi Jianing Forging зібрала реальні випадки фланцевих кілець, кільцевих шестерень, підшипникових кілець, роликових кілець та інших приземлень, а також повний асортимент готових кованих виробів для вуглецевої сталі, нержавіючої сталі та легованих кілець, що є орієнтиром для вибору продукції та нестандартних рішень.
Завод запчастин з виробництва вітрової енергетики зіткнувся з низкою виробничих вузьких місць у закупівлі кільцевих ковок. Завод переважно виробляє ключові компоненти, такі як фланці вежі вітрових турбін і кільця підшипників, з надзвичайно високими вимогами до міцності кування, точності розмірів і терміну служби втоми. Однак після тривалої залежності від кількох постачальників було виявлено, що якість кування була нерівномірною, деякі партії мали внутрішні дефекти, що призводило до стійко високого рівня утилізації готової продукції. Водночас цикли доставки постачальників сильно коливаються, що впливає на графік складання. Клієнту терміново потрібен партнер з кування з стабільними можливостями процесу та суворим контролем якості.
Основні проблеми цього заводу аксесуарів для вітрової енергетики зосереджені на трьох аспектах: По-перше, низька послідовність ковальної продукції, велика дисперсія ключових показників, таких як твердість і розмір зерна, в одній партії, що ускладнює виконання вимог до надійності вітрової енергетики; По-друге, цикли доставки є неконтрольованими, особливо під час великих замовлень або термінових поповнень, коли постачальники не можуть доставити вчасно, що призводить до втрат простоїв на виробничій лінії; По-третє, стандарти тестування не є уніфікованими. Постачальники надають гарантійні документи, які не містять повних даних про неруйнівний контроль і механічні випробування, що збільшує витрати на повторну інспекцію самих клієнтів. Ці проблеми безпосередньо призводять до зростання вартості проєктів для клієнтів і повільнішої швидкості реакції ринку.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeging запропонувала повне рішення для кування кілець. По-перше, оптимізація параметрів процесу кування (таких як фінальна температура кування та контроль деформацій) та впровадження спеціалізованих конструкцій форм допомагає забезпечити допуски розмірів у масовому виробництві в межах ±0,5 мм, розмір зерен вище 7-го ступеня та покращення консистенції продукції. По-друге, створено гнучку систему розкладу, яка використовує власну лінію кування та цех термічної обробки, щоб скоротити термін доставки для звичайних замовлень до 15 робочих днів, а для термінових замовлень можна скоротити до 7 робочих днів. Крім того, кожна партія ковок містить повний набір звітів про інспекцію, включаючи ультразвукове виявлення дефектів, магнітне тестування частинок та тестування ударів у приміщеннях/при низьких температурах, що дозволяє клієнтам уникнути повторної перевірки. Ці заходи допомогли замовнику знизити рівень кованого металобрухту приблизно на 60%, зменшити загальні витрати на закупівлю приблизно на 12% і підтримати темпи складання вітрових турбін.
