Shanxi Jianing Forging зібрала реальні випадки фланцевих кілець, кільцевих шестерень, підшипникових кілець, роликових кілець та інших приземлень, а також повний асортимент готових кованих виробів для вуглецевої сталі, нержавіючої сталі та легованих кілець, що є орієнтиром для вибору продукції та нестандартних рішень.
Завод з виробництва деталей підшипників у Наньчані, провінція Цзянсі, давно зосереджується на виробництві та складці дрібних підшипникових деталей. Її виробнича лінія має суворі вимоги до точності розмірів, однорідності матеріалів і стабільності кільцевих кованих деталей у партіях. Однак компанія часто стикалася з такими проблемами, як значні відхилення у внутрішньому та зовнішньому діаметрах ковок, часті поверхневі тріщини та неконтрольовані цикли доставки під час фактичного виробництва, що не лише впливало на швидкість проходження підшипників, а й збільшувало подальші витрати на обробку. Після глибокого розуміння вузьких місць у процесі, Jianing Forgeing запропонувала індивідуальне рішення для кування кільцей, що охоплює вибір сировини, оптимізацію процесів кування та тонку термічну обробку, успішно допомагаючи клієнту підвищувати рівень кваліфікації кування та ефективність ланцюга постачання.
Кільцеві ковки, закуплені цим заводом з виробництва деталей підшипників, переважно використовуються для внутрішнього та зовнішнього кільцевих заготовок роликових підшипників, які мають відповідати таким вимогам, як низька концентрація напружень, висока стійкість до зносу та тривалий термін служби втоми. Попередній постачальник мав проблеми, такі як нестабільний контроль температури нагрівання та недостатнє співвідношення ковки під час формування, що призводило до смугоподібної сегрегації внутрішньої структури кування та сильного зношування інструментів під час подальших точок. Крім того, між партіями спостерігаються значні коливання розмірів, деякі радіальні відходи перевищують допустимі допуски для витягування більш ніж на 0,15 мм, що спричиняє часті переробки у процесах збірки та знижує ефективність виробництва приблизно на 12%. Водночас термін доставки індивідуальних замовлень може тривати до 45 днів, що не може задовольнити термінові потреби кінцевих клієнтів.
Для вирішення цих проблем компанія Jianing пропонує систематичні рішення з трьох вимірів:
1. Контроль сировини та оптимізація процесу кування Використовуючи високоякісну леговану конструкційну сталь, кожна партія проходить перевірки хімічного складу та включення для підтримки чистоти матеріалу. На етапі кування програмне забезпечення для моделювання оптимізує процеси переварування та пробивання, утримуючи температуру кування в межах стандартних діапазонів для зменшення утворення насипу. Налаштуйте коефіцієнт ковки до розумного діапазону, рівномірно розподіліть лінію потоку металу вздовж кільця, ефективно усунувши внутрішню сегрегацію.
2. Підтримка тонких форм і послідовності розмірів: Розробка спеціалізованих кільцевих кованих форм у поєднанні з автоматичними гідравлічними швидкими машинами для швидкого кування з контролем температури, щоб досягти постійної деформації кожного разу. Після кування додають процедури нормалізації + загартування для очищення зерен і зняття залишкового стресу. Радіальне виходи кінцевого продукту стабільно контролюється в межах 0,08 мм, при цьому допуски внутрішнього та зовнішнього діаметрів відповідають вимогам класу C до точності, а твердість поверхні — рівномірна твердість, залишаючи достатній запас для подальшого оздоблення.
3. Гнучка доставка та відстежуваність якості: створити спеціалізовані виробничі лінії для скорочення виробничого циклу кільцевих кованих стандартних специфікацій до менш ніж 20 днів; Термінові замовлення можуть бути доставлені протягом 15 днів за допомогою прискореного планування. Кожна ковка має відстежуваний номер печі, записи про кування та звіти про інспекції, що дозволяє клієнтам у будь-який момент перевіряти параметри процесу для внутрішніх аудитів якості.
Після переходу на кільцеві ковки, що постачала компанія Jianing Forging, рівень проходження першого проходження на заводі деталей підшипників зріс з 85% до 96,5%, споживання ріжучого інструменту зменшилося приблизно на 30%, а загальні витрати на обробку знизилися на 8%. Водночас стабільні цикли доставки дозволяють клієнтам гнучко планувати виробництво та зменшувати накопичення запасів. Обидві сторони уклали довгострокову угоду про співпрацю, і Jianing Forgeging продовжує оптимізувати параметри процесу відповідно до щорічних потреб, допомагаючи клієнтам підтримувати конкурентоспроможність на ринку підшипників.
