Shanxi Jianing Forging, uzun miller, kısa şaftlar, tahrik milleri ve deniz nükleer güç şaftı dövmelerinin gerçek dünya mühendislik örneklerini bir araya getirerek, şaft dövme işlemini, bitmiş ürün hassasiyetini ve ağır ekipmanlar için pratik uygulama senaryolarını tam anlamıyla sergilemiştir.
Belirli bir petrokimya makine fabrikası, ekipman yükseltmeleri nedeniyle önemli şanzıman bileşenleri için yüksek basınçlı şaft dövme partisi satın aldı. Fabrika, dövme ürünlerinin iç yoğunluğu, boyutsal stabilitesi ve mekanik özellikleri konusunda sıkı gereksinimlere sahiptir. Birçok teknik karşılaştırmanın ardından, sonunda bu şaft dövme partisini özel olarak geliştiren Jianing Forging ile iş birliği yapmayı tercih ettiler.
Bu müşteri, geçmiş üretimde birçok zorlukla karşılaştı:
1. Geleneksel açık kalıp dövme süreçleri, şaft dövmelerinde gevşek çekirdeklere neden olur ve ultrasonik hata tespit geçiş oranları %80'in altındadır;
2. Ürünün mekanik özellikleri büyük ölçüde dalgalanır; aynı partide çekme dayanımı ve akma dayanımı %15'i aşmaktadır;
3. Dış silindirik işleme için aşırı izin verilmesi, malzeme kullanım oranı sadece %60 civarında, bu da maliyet israfına yol açar;
4. Uzun teslimat döngüleri, yeni üretim hatlarının hizmete alma tarihlerini eşleştirmeyi zorlaştırıyor.
Bu sorun noktalarını gidermek için Jianing Forging, kişiselleştirilmiş çözümler sunar:
1. Çok yönlü dövme teknolojisini, sürekli bozma ve büyük deformasyon kontrolüyle birleştirerek döküm kusurlarını etkili bir şekilde ortadan kaldırır, çekirdek yoğunluğunu artırır ve UT kusur tespit geçiş oranını %98'in üzerinde tutar;
2. Aynı partideki ürünlerin %±5'i içinde çekme dayanımı sapmasını kontrol etmek için nispeten hassas bir sıcaklık kontrol sistemi (±5°C) ve dövme sonrası segmentli ısı işlem ile birleştirildi; böylece aynı partideki ürünlerin %5'i içinde çekme dayanımı sapması kontrol edildi ve sertlik düzenini önemli ölçüde iyileştirdi;
3. Optimize edilmiş dövme kalıp ve izin tasarımı; mil dövmelerinin dış silindirik izni her taraf başına 10 mm'den 6 mm'ye sıkıştarak, malzeme kullanımını %76'ya çıkardı ve parça başına ham madde maliyetinde yaklaşık %8 tasarruf sağladı;
4. Lean planlama ve hızlı kalıp değişim teknolojisi sayesinde, standart teslimat döngüsü 45 günden 28 güne kısaltılmış ve müşterilerin acil üretim başlatma ihtiyaçlarını karşılamaya başlanmıştır.
