Shanxi Jianing Forging, uzun miller, kısa şaftlar, tahrik milleri ve deniz nükleer güç şaftı dövmelerinin gerçek dünya mühendislik örneklerini bir araya getirerek, şaft dövme işlemini, bitmiş ürün hassasiyetini ve ağır ekipmanlar için pratik uygulama senaryolarını tam anlamıyla sergilemiştir.
Guangxi, Guilin'deki bir hidrolik ekipman fabrikası, uzun süredir anahtar milli dövme üretiminde düşük malzeme kullanımı ve ürün performansında önemli dalgalanmalarla karşı karşıyadır. Fabrika ağırlıklı olarak hidrolik sistem tahrik mili parçaları üretir ve dövme işlemlerinde yüksek iç mikroyapı, yoğunluk ve tutarlılık gerektirir. Ancak, geçmişte, tedarikçiler genellikle yerel gevşeklik ve düzensiz sertlikte şaft dövmeleri sağlar, bu da sonraki işlemede hurda oranının yüksek olmasına yol açardı.
Şaft dövme üretimlerinin orijinal tedarında, bu hidrolik ekipman fabrikası aşağıdaki temel sorunlarla karşılaştı: Birincisi, dövme boşluğunun tasarımı makul değildi, bu da büyük malzeme israfına ve işlem maliyetlerinin artmasına yol açtı; İkincisi, dövme sonrası ısı işlem süreci kararsızdır, bu da büyük iş parçası deformasyonuna yol açar ve montaj doğruluğunu etkiler; Üçüncü olarak, ürün partileri arasındaki önemli performans farkları, ekipmanın uzun vadeli operasyonel güvenilirlik gereksinimlerini karşılayamaz. Bu sorunlar doğrudan tüm ekipmanın hizmet ömrünü ve piyasa itibarını etkiler.
Bu sorun noktalarını gidermek için Jianing Forging, müşterilere özel şaft dövme çözümleri sunar. İlk olarak, dövme izni tasarımı ve çok yönlü dövme süreci optimize edilerek, malzeme kullanımı yaklaşık %15 artırılarak blankın ağırlığını etkili şekilde azaltıyor. İkinci olarak, özel kontrollü dövme ve soğutma teknolojisi kullanılır; daha hassas ısı işleme parametre kontrolü ile birleştirilir; bu da dövmenin tekdüz iç mikroyapısı, tane boyutu 7. derecenin üzerine çıkar ve sertlik varyansı ±3 HRC içinde kontrol edilir. Ayrıca, tam süreç boyut denetimi ile ultrasonik hata tespitinin birleştirilmesi, her mil dövmesinde tutarlı işleme hakları ve iç hata olmamasını sağlar; böylece müşteriler ek düzeltme adımları eklemeden doğrudan bitiş aşamasına geçebilirler. Bu planın uygulanmasından sonra, müşterinin şaft dövme işlemleri için genel geçiş oranı orijinal %87'den %98'in üzerine çıktı ve parça başına işleme maliyeti yaklaşık %12 azaldı.
