Shanxi Jianing Forging, karbon çelik, paslanmaz çelik ve alaşım çelikten yapılmış büyük çaplı basınç kapı kabuğu dövmelerini işleyebilir. İstasyon, büyük boyutlu silindirlerin dövme yeteneklerini ve bitmiş ürünlerin korozyona dayanıklı sonuçlarını tam olarak gösteren gerçek dünya dövme kasalarına sahiptir.
Gemi yapım alanında, ana bileşenlerin kalitesi doğrudan tüm geminin güvenliğini ve operasyonel verimliliğini etkiler. Jilin, Tonghua'daki bir gemi parça fabrikası, Jianing Forging'i güç sistemindeki temel bileşenlerinin performansını artırmak için yüksek standartlı silindir dövme partisi üretmesi için görevlendirdi. Bu iş birliğinde, Jianing Forging, olgun dövme süreçleri ve sıkı kalite kontrolüyle teknik spesifikasyonlara uygun dövme ürünleri başarıyla teslim ederek müşteri takdirini kazandı.
Bu gemi parça fabrikasında daha önce kullanılan başlıca sorunlar arasında silindir dövmeleri yer alıyor: Birincisi, dövmelerin iç mikroyapı yoğunluğu yetersizdir, bu da sonraki işleme sonrası mikroçatlaklara ve yüksek hurda oranına yol açar; İkincisi, kötü boyutsal tutarlılık, partilerde ve toleranslarda büyük dalgalanmalar, montaj verimliliğini etkiler; Üçüncüsü, malzemelerin mekanik özellikleri kararsızdır; özellikle hem darbe dayanıklılığı hem de akma dayanımı açısından tasarım standartlarını karşılamanın zorluğu. Ayrıca, orijinal tedarikçinin teslimat döngüsü uzun sürdü, bu da müşterinin üretim programına uydurmayı imkansız hale getiriyor ve genel proje takvimine baskı oluşturuyordu.
Bu sorun noktalarını gidermek için Jianing Forging, kişiselleştirilmiş çözümler sunar:
1. Çok yönlü dövme süreci: Dövme oranları ve deformasyon yolları makul şekilde tasarlanarak, iç gevşeklik etkili bir şekilde ortadan kaldırılır ve dövme yoğunluğu ile izotropisi iyileştirilir.
2. İnce sıcaklık kontrolü ısı tedavisi: Parçalanmış ısıtma ve akıllı sıcaklık kontrol sistemleri kullanarak doku dönüşümünü kolaylaştırır, akma gücü ve darbe dayanıklılığını dengeler.
3. Tam süreç boyut denetimi: Koordinat ölçümü, dövme sonrası işleme, kaba işleme ve bitiş aşamalarında yapılır ve çap, duvar kalınlığı ve koaksiyellik gibi temel boyutları sıkı bir şekilde kontrol eder.
4. Hızlı yanıt mekanizması: Esnek zamanlama ve malzeme hazırlama avantajlarından yararlanarak, teslimat döngüleri %30 oranında sıkıştırılır ve müşterilerin üretim kilometrelerini destekler.
