A Forja Shanxi Jianing pode processar forjados de recipientes sob pressão de grande diâmetro feitos de aço carbono, aço inoxidável e aço liga. A estação possui uma grande variedade de casos reais de forja em cilindros, demonstrando plenamente as capacidades de forjamento de cilindros de grande porte e os resultados resistentes à corrosão dos produtos acabados.
Uma fábrica de equipamentos de automação em Fuzhou, província de Jiangxi, enfrentou múltiplos desafios técnicos na aplicação de forjados de tubos. Os componentes dos cilindros produzidos por essa fábrica de equipamentos possuem altos requisitos de precisão dimensional, uniformidade estrutural interna e resistência à fadiga. No entanto, os processos tradicionais de forjamento têm dificuldade em atender a todos esses padrões simultaneamente, resultando em baixas taxas de aprovação e ciclos de entrega prolongados. Além disso, os clientes enfrentam problemas como utilização insuficiente do material e etapas complexas de processamento subsequente, necessitando urgentemente de uma solução de forjamento de tubos mais confiável.
Uma fábrica de equipamentos de automação localizada em Fuzhou, Jiangxi, é especializada na fabricação de componentes centrais de linhas de produção automatizadas. Durante a aquisição de forjados de cilindros, a fábrica há muito tempo foi limitada por deficiências no controle do processo de forjamento por fornecedores, especialmente na uniformidade da espessura da parede, paralelismo nas faces finais e qualidade da superfície de cilindros grandes. Após várias rodadas de triagem e avaliação, a planta acabou optando por cooperar com uma empresa com experiência madura em forjamento para tratar as questões acima de forma direcionada.
Os principais pontos problemáticos deste cliente se concentram em três aspectos: Primeiro, as tolerâncias dimensionais das forjadas em cano são difíceis de controlar de forma estável dentro dos desenhos, resultando em margens excessivas para usinagem subsequente, o que aumenta os custos dos materiais e o tempo de processamento; Segundo, microdefeitos como frouxo e segregação dentro da forja, que afetam a vida útil do cilindro sob condições de alta pressão; Terceiro, os ciclos de entrega dos fornecedores variam muito e carecem de serviços personalizados flexíveis, dificultando o atendimento às necessidades de iteração rápida dos fabricantes de equipamentos de automação.
Para resolver esses pontos problemáticos, o parceiro forneceu soluções personalizadas de forjamento de tubos. No nível do processo, ao otimizar a temperatura de aquecimento e a razão de forjamento, combinadas com forjamento multidirecional e projeto de preformação, a distribuição das linhas de corrente metálicas é efetivamente melhorada, aumentando a densidade e a uniformidade estrutural das forjagens. Em termos de controle de qualidade, introduzimos testes não destrutivos de processo completo e monitoramento dimensional online, garantindo que a precisão dimensional crítica de cada cilindro atenda aos rigorosos padrões do cliente. Além disso, com base no design modular de moldes e estratégias flexíveis de agendamento, o ciclo de entrega dos cilindros padrão foi reduzido em cerca de 30%, além de suportar a rápida troca entre pequenos lotes e múltiplas especificações, adaptando-se totalmente às necessidades flexíveis dos fabricantes de equipamentos de automação.
No final, após adotar o novo plano, a taxa de aprovação na primeira passagem para forjados em cilindro aumentou para mais de 95%, o tempo de processamento subsequente foi reduzido em mais de 40% e os custos totais de fabricação foram reduzidos em cerca de 15%. A cooperação entre as duas partes também impulsionou melhorias tecnológicas nos componentes principais dos equipamentos de automação da fábrica, aumentando ainda mais sua competitividade no mercado.
