Engrenagens de acabamento Shanxi Jianing Forgging, corpos de válvulas e forjamento fino de peças automotivas em estudo de caso ao vivo, apresentando intuitivamente processamento de forjamento de matriz de alta precisão e precisão dimensional do produto acabado, adequado para suporte a equipamentos automotivos, petroquímicos e hidráulicos.
Uma empresa fabricante de válvulas em Hengshui, província de Hebei, há muito tempo produz várias especificações de forjados para matrizes de válvulas, com altos requisitos para densidade interna de tecido do produto, consistência dimensional e propriedades mecânicas gerais. Anteriormente, esse cliente utilizava o tradicional processo de forjamento por matriz aberta, que sofria com alta perda de material, grandes margens de usinagem e baixa eficiência de produção, precisando urgentemente de uma solução de forjamento mais confiável.
O rendimento das forjadas de matrizes produzidas pelo processo original é instável, e alguns lotes apresentam frouxa interna e distribuição desigual das linhas de fluxo, levando a ajustes frequentes de parâmetros em processos de usinagem subsequentes, afetando o ciclo geral de entrega. Ao mesmo tempo, a taxa de utilização de matéria-prima é de cerca de 65%, causando uma pressão significativa sobre os custos. O cliente queria um fornecedor que pudesse fornecer forjamentos de matriz de alta precisão e altamente consistentes, controlando os custos totais.
Para resolver os problemas dessa fábrica de válvulas, a Forja Jianing utiliza um processo de forjamento multidirecional combinado com um design de molde fino, permitindo que linhas de fluxo metálicas sejam distribuídas razoavelmente ao longo dos contornos da peça, melhorando assim a densidade e as propriedades mecânicas das forjagens. Ao otimizar a distribuição do volume dos tarugos, a utilização do material é aumentada para mais de 85%, reduzindo a margem de corte subsequente. A introdução da inspeção dimensional online durante a produção ajuda a controlar as principais tolerâncias dimensionais dentro de ±0,3 mm por lote, reduzindo efetivamente o número de ajustes necessários durante o processamento pelo cliente. A solução geral ajudou o cliente a reduzir os prazos de entrega em cerca de 20% e reduzir o custo total por item.
