내몽골 시린골에 위치한 광산 트럭 공장은 오랫동안 대형 광산 덤프트럭 조립에 종사해 왔습니다. 이 지역의 바퀴 부품은 노천 광산 지역에서 고하중과 무거운 자갈 조건 하에서 장기간 운행되어, 단조품의 강도, 피로성, 마모성에 엄격한 요구가 부과됩니다. 휠 단조 선발 과정에서 광산 트럭 공장은 제품 수명 부족과 배치 안정성 저하 같은 문제로 인해 잦은 장비 가동 중단과 높은 유지보수 비용을 겪었습니다. 여러 차례의 기술 평가와 현장 시험 끝에, 공장은 결국 광산 운송 작업의 연속성과 안전성을 지원하기 위해 바퀴 단조기를 맞춤화하는 캐리언 포징과 협력하기로 결정했습니다.
광산 트럭 공장이 직면한 핵심 문제점은 다음과 같습니다: 첫째, 무거운 하중, 충격, 고온 조건에서 휠 단조품의 수명이 설계 기대치에 훨씬 못 미치며, 일부 단조품은 300시간 운전 후 피로 균열이 발생한다; 둘째, 치수 공차와 기계적 특성은 단조 배치마다 크게 변동하여 조립 중 잦은 재작업이 필요하고 생산 라인 효율성에 영향을 미칩니다; 셋째, 공급업체들은 대응이 느려 긴급 보급 주기가 15일을 넘어 광산 트럭 공장들이 대량의 안전 재고를 축적해야 하고, 자금과 저장 자원이 점유됩니다. 게다가 광산 지역의 복잡한 도로 조건과 돌 튀김으로 인한 심각한 마모로 인해 휠 허브 표면이 심각하게 마모되었습니다. 전통적인 열처리 공정은 경도와 인성의 균형을 맞추기 어려워 부품 고장 위험을 더욱 높였습니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 지안닝 단조는 재료 선택, 단조 공정, 후속 열처리, 품질 관리 시스템 등 네 가지 측면에서 체계적인 솔루션을 제공합니다:
1. 재료 끝: 규제 황과 인으로 처리된 합금 구조강과 미세합금 기술을 결합하여 강도를 높이고 저온 충격 인성을 향상시켜, -40°C까지 낮은 환경에서도 단조가 안정적인 성능을 유지할 수 있도록 합니다.
2. 공정 측면: 다방향 금형 단조 성형 공정을 구현하고, 전단조 및 최종 단조 금형 설계를 최적화하여 휠 허브의 응력 방향을 따라 금속 흐름선을 지속적으로 분포시켜 피로 수명을 개선합니다; 단조 후에는 단계별 담질 및 템퍼링 공정을 사용하여 경도 균일성을 HRC±1.5 범위 내에서 조절하는 미세한 입자 템퍼링 소르비타이트 구조를 얻습니다.
3. 치수 정확도: 온라인 핫스테이트 치수 검사 및 금형 온도 폐루프 제어 기술을 도입하여 IT8 수준 내에서 주요 단조 부품의 치수 공차를 안정화하고, 2차 수리 없이 배치 간 교환성을 달성합니다.
4. 납품 능력: 광산 지역에 전용 긴급 대응 메커니즘을 구축하여 정규 주문의 리드 타임을 7영업일로 단축하고, 긴급 주문은 48시간 이내에 생산 일정을 완료하도록 하여 고객의 재고 부담을 줄이도록 도왔습니다.
