風力発電部品工場はリング鍛造材の調達において一連の生産ボトルネックに直面しました。 工場は主に風力タービンタワーのフランジやベアリングリングなどの主要部品を生産しており、鍛造強度、寸法精度、疲労寿命に非常に高い要件を抱えています。 しかし、複数のサプライヤーに長期間依存した結果、鍛造品質が不均一で、一部のバッチには内部欠陥があり、その結果、完成品のスクラップ率が一貫して高くなっていることが判明しました。 同時に、サプライヤーの納品サイクルは大きく変動し、組立スケジュールにも影響を及ぼします。 クライアントは安定したプロセス能力と厳格な品質管理を持つ鍛造パートナーを緊急に求めています。
この風力発電付属品工場の核心的な課題は三つの側面にあります。第一に、鍛造製品の一貫性が低く、硬度や粒径などの主要指標が同一バッチ内に大きく分散していることが、風力産業の信頼性性能要件を満たすのが困難であること。 第二に、納品サイクルは制御不能であり、特に大口注文や緊急補給注文では、サプライヤーが期限通りに納品できず、生産ラインのダウンタイム損失が生じます。 第三に、試験基準は統一されていません。サプライヤーは完全な非破壊試験や機械的性能試験データを欠いた保証書類を提供し、顧客自身の再検査コストを増加させます。 これらの課題は、クライアントのプロジェクトコスト上昇と市場の対応速度の低下に直接つながります。
これらの課題に対処するため、Jianing Forgingは完全なリング鍛造ソリューションを提供しています。 まず、最終鍛造温度や変形制御などの鍛造過程パラメータの最適化と専門的な金型設計の採用により、大量生産における寸法公差を±0.5mm以内に抑え、粒径がグレード7を超え、製品の一貫性が向上します。 次に、独自の鍛造生産ラインと熱処理工場を活用し、通常の注文の納期を15営業日に短縮し、緊急注文の場合は7営業日以内に短縮できる柔軟なスケジューリングシステムが確立されました。 さらに、各鍛造ロットには超音波欠陥検出、磁気粒子試験、室温・低温衝撃試験を含む完全な検査報告書セットが付属しており、顧客は再検査を回避できます。 これらの対策により、顧客は鍛造スクラップ率を約60%削減し、全体の調達コストを約12%削減し、風力タービンの組み立てペースを支えました。
