長期生産過程で、化学弁工場はステンレス鋼鍛造などの重要なバルブ部品の短寿命、不安定なシール性能、耐食性の不足などの問題に直面しました。 工場で最初に使用されていた鍛造材は、高温・高圧・腐食性媒体の下でひび割れや変形、さらには破壊しやすく、頻繁な設備停止やメンテナンスを余儀なくされ、生産効率や運用コストに深刻な影響を与えました。 さらに、業界は部品に対してますます厳格な精度と一貫性を求めており、従来の鍛造工程では連続運転の要求を満たすことが困難になっています。
このバルブ工場の主な課題は以下の通りです。第一に、既存のステンレス鋼鍛造材の耐食性が基準を満たしておらず、硫黄、塩素、その他の媒体を含む環境での故障が加速すること。 第二に、鍛造材の機械的強度が不十分であり、特に大きな温度変動がある条件下では疲労耐性が低く、シール面の損傷が生じます。 第三に、鍛造加工の精度が低く、組立後の隙間が不均一であるため、中層漏れのリスクが高まります。 第四に、サプライヤーの納品サイクルは不安定で、バッチ生産リズムに合わせられず、部品の欠落により生産が停止されることが多いです。
これらの課題に対応するため、佳寧鍛造はカスタマイズされたステンレス鋼鍛造ソリューションを提供しています。 材料配合の最適化(二重ステンレス鋼と高ニッケル合金の使用)と多方向ダイフォージングプロセスの導入により、鍛造材の密度と粒径が改善され、耐食性が30%以上向上し、引張強度は業界標準の上限に達しました。 同時に、精細CNC加工とオンライン非破壊試験技術の導入により、各鍛造の寸法公差を±0.05mm以内で制御し、表面粗さはRa≤0.8μmとなり、バルブシール面の高精度要件により適合しています。 さらに、キャリアン・フォージングは柔軟な生産ラインと在庫管理システムを確立し、通常注文の納品サイクルを15日未満に短縮し、緊急注文の迅速な納品を5日以内に支援することで、顧客の供給中断リスクを効果的に低減しています。
