Ingranaggi di finitura, corpi valvole e forgiatura fine per parti automobilistiche di Shanxi Jianing Fruit Case Study in tempo reale, che presenta intuitivamente una lavorazione di forgiatura ad alta precisione e una precisione dimensionale del prodotto finito, adatti al supporto di apparecchiature automobilistiche, petrolchimiche e idrauliche.
Un'azienda produttrice di valvole a Hengshui, provincia di Hebei, produce da tempo varie specifiche di forgiatura per matrici valvole, con elevati requisiti per densità tissutale interna del prodotto, consistenza dimensionale e proprietà meccaniche complessive. In precedenza, questo cliente utilizzava il tradizionale processo di forgiatura a matrice aperte, che soffriva di elevate perdite di materiale, ampie manovre di lavorazione e bassa efficienza produttiva, necessitando urgentemente di una soluzione di forgiatura più affidabile.
La resa delle matrici prodotte dal processo originale è instabile e alcuni lotti presentano scioltura interna e distribuzione disomogenea delle linee di flusso, portando a frequenti aggiustamenti dei parametri nei processi successivi di lavorazione, influenzando il ciclo complessivo di consegna. Allo stesso tempo, il tasso di utilizzo delle materie prime è di circa il 65%, causando una notevole pressione sui costi. Il cliente desiderava un fornitore che potesse fornire forgiamenti ad alta precisione e altamente coerenti, controllando i costi complessivi.
Per risolvere i problemi di questa fabbrica di valvole, Jianing Forging utilizza un processo di forgiatura multidirezionale combinato con un design di stampo fine, permettendo di distribuire ragionevolmente le linee di flusso del metallo lungo i contorni del pezzo, migliorando così la densità e le proprietà meccaniche delle forgiature. Ottimizzando la distribuzione del volume delle billette, l'utilizzo dei materiali aumenta a oltre l'85%, riducendo il margine di taglio successivo. L'introduzione dell'ispezione dimensionale online durante la produzione aiuta a controllare le tolleranze dimensionali chiave entro ±0,3 mm per lotto, riducendo di fatto il numero di aggiustamenti necessari durante la lavorazione del cliente. La soluzione complessiva ha aiutato il cliente a ridurre i tempi di consegna di circa il 20% e a ridurre il costo complessivo per articolo.
