Studi kasus langsung penempaan tempa Shanxi Jianing, bodi katup, dan suku cadang otomotif fine die forging, secara intuitif menyajikan proses die forging presisi tinggi dan akurasi dimensi produk jadi, cocok untuk dukungan peralatan otomotif, petrokimia, dan hidrolik.
Pabrik suku cadang hidrolik di Qingyuan, Guangdong, telah lama membeli die forging untuk komponen utama sistem hidrolik. Pabrik menghadapi berbagai tantangan praktis saat mencari pemasok, termasuk konsistensi dimensi tempa yang tidak memadai, kepadatan jaringan internal yang tidak stabil, dan alokasi pemrosesan lanjutan yang berlebihan sehingga menyebabkan limbah material dan biaya yang meningkat.
Masalah utama yang dihadapi pabrik suku cadang hidrolik ini dalam rantai pasok asli adalah: Pertama, fluktuasi besar dalam toleransi bentuk tempa, yang memerlukan penyesuaian rutin pada parameter pemesinan berikutnya, yang memengaruhi efisiensi lini produksi secara keseluruhan; 2. Kelonggaran halus atau pemisahan di dalam produk dapat menyebabkan beberapa produk jadi gagal lebih awal dalam kondisi tekanan tinggi; 3. Pemanfaatan bahan baku rendah, peningkatan limbah dan limbah pengolahan, sehingga langsung meningkatkan biaya per buah.
Untuk mengatasi masalah ini, Jianing Forging secara sistematis mengoptimalkan segala hal mulai dari desain cetakan dan proses forging hingga proses perlakuan panas berikutnya. Selama fase desain cetakan, beberapa putaran analisis simulasi mengoptimalkan permukaan pemisah dan alur kilat, membuat blank lebih dekat ke kontur produk akhir dan mengurangi izin pemesinan berikutnya. Dalam proses penempaan, penempaan cetakan multi-arah dan kontrol suhu yang relatif presisi digunakan untuk mendistribusikan garis logam sepanjang arah gaya, meningkatkan kepadatan dan keseragaman mekanis penempaan. Tahap perlakuan panas menggunakan media pendinginan khusus dan kurva tempering untuk membantu kekerasan dan ketangguhan memenuhi kebutuhan pelanggan. Verifikasi batch selanjutnya oleh pelanggan menunjukkan bahwa tingkat kelulusan dimensional tempa meningkat menjadi lebih dari 98%, limbah pengolahan berkurang sekitar 15%, dan masa pakai produk dalam sistem hidrolik diperpanjang, sehingga mendapat pengakuan dari teknisi di lokasi.
