Shanxi Jianing Forging a rassemblé des cas d’ingénierie réels de longs arbres, courts arbres, arbres d’entraînement et forges d’arbres nucléaires marins, illustrant pleinement le processus de forgeage des forges à arbre, la précision des produits finis et des scénarios pratiques pour les équipements lourds.
Une usine d’équipements de transmission à Changzhi, Shanxi, avait besoin d’un lot de forges d’arbre fiables et de haute précision pour la construction de systèmes de transmission de machines lourdes. L’usine fixe des exigences élevées en matière de densité interne, de cohérence dimensionnelle et de performance de service à long terme des pièces forgées afin de soutenir le fonctionnement normal de son équipement dans des conditions de fonctionnement complexes.
Lors des productions précédentes, l’usine a rencontré à plusieurs reprises des défauts internes tels que des cavités de relâchement et de retraction dans les forges traditionnelles, ce qui a conduit à une fracture précoce par fatigue de l’arbre d’entraînement sous charge continue. De plus, les forges ordinaires ont des tolérances dimensionnelles plus élevées, nécessitant un usinage supplémentaire lors de l’assemblage, ce qui prolonge le cycle de production. Plus sérieusement, certaines forges présentent une dureté inégale après traitement thermique, provoquant une augmentation des vibrations et du bruit pendant le fonctionnement, et des interruptions fréquentes pour la maintenance augmentent directement les coûts d’exploitation.
La forge Jianing répond à ces points de douleur en fournissant une solution complète de forge à fusil. En optimisant le rapport de forgeage et le contrôle de la température, le problème de densité interne de la microstructure est résolu, aboutissant à des forges sans pores ni inclusions de scories ; Combiné à des moules fins et à une technologie de traitement mature, les tolérances dimensionnelles sont contrôlées à ±0,05 mm, permettant un assemblage direct sans traitement secondaire. Parallèlement, l’utilisation de courbes de traitement thermique personnalisées permet d’assurer une dureté globale uniforme, d’améliorer la résistance à la fatigue, de prolonger les cycles d’exploitation continus des équipements clients et de raccourcir considérablement les intervalles d’entretien.
