La forge Shanxi Jianing peut traiter des forges de coques de grand diamètre en acier carbone, acier inoxydable et acier allié. La station possède de nombreux cas réels de forge de cylindres, démontrant pleinement les capacités de forge des cylindres de grande taille et les résultats résistants à la corrosion des produits finis.
Une usine de pièces métallurgiques à Zhongshan, dans le Guangdong, a commandé un lot de pièces forgées pour cylindres pour les besoins de production. Ces pièces sont utilisées dans des pièces clés des équipements métallurgiques et nécessitent une grande résistance des matériaux, une uniformité structurelle interne et une précision dimensionnelle. En raison de procédés instables du fournisseur initial, les produits développent souvent des fissures internes et des structures lâches, entraînant des pannes fréquentes des équipements et affectant l’efficacité de la production.
1. Qualité interne instable : De multiples tests de détection de défauts ont révélé des microfissures et des inclusions non métalliques dans le forgé, qui ne peuvent pas répondre aux exigences à long terme en haute température et haute pression des équipements métallurgiques.
2. Précision dimensionnelle insuffisante : La plage de tolérance entre les diamètres intérieur et extérieur des forges en blocs est trop grande, rendant difficile le contrôle des tolérances d’usinage ultérieures, ce qui entraîne des déchets de matériaux et des cycles d’usinage prolongés.
3. Cycles de livraison longs : Le processus du fournisseur initial est complexe, avec un long délai entre la préparation du matériau et la livraison du produit fini, ce qui rend difficile le respect du calendrier de commande urgente du client.
4. Coûts techniques élevés de communication : Les fournisseurs ont une compréhension limitée des normes spéciales dans l’industrie métallurgique, et des ajustements répétés lors de la phase d’essai de production augmentent le temps et les coûts de main-d’œuvre des clients.
Pour répondre à ces problèmes, Jianing Forging propose les solutions personnalisées suivantes :
1. Procédé de forge optimisé : L’utilisation de la forge multidirectionnelle et de la technologie de forge à température contrôlée, combinée à des procédés de recuit intermédiaire, élimine efficacement les contraintes internes, améliore l’uniformité de la microstructure et atteint un taux de passage de détection de défauts supérieur à 98 %.
2. Moules fins et usinage CNC : Concevoir des dispositifs spécialisés et coordonner avec des tours CNC pour l’usinage brut et fin, en maintenant les tolérances dimensionnelles des forges de bouteilles dans ±0,5 mm pour réduire le gaspillage de marges.
3. Mécanisme de planification flexible : Mettre en place un système de planification de la production à réponse rapide, raccourcir les cycles de livraison standard à moins de 25 jours et fournir des services accélérés pour les commandes urgentes.
4. Intégration technique complète : Les ingénieurs seniors communiquent directement avec le département technique du client, digérent de manière préventive les besoins en dessin, développent des plans de forge personnalisés et réduisent les essais et erreurs.
Finalement, l’usine de pièces métallurgiques adopta les forges en fût fabriqués par Caring. Aucun défaut interne n’a été détecté lors de l’utilisation ultérieure, l’équipement fonctionnait sans encombre et l’efficacité de l’usinage s’améliora d’environ 20 %, ce qui valut une grande reconnaissance des clients.
