Shanxi Jianing Forging propose régulièrement des matières premières en acier au carbone standard 20#, A105, 45# et autres matières premières standards ainsi que de haute qualité en acier au carbone. La station dispose de boîtiers réels complets de brides, arbres et forges à anneaux en acier au carbone. Les forges en acier au carbone offrent des performances élevées et conviennent à la fabrication d’équipements industriels généraux.
Une usine de pièces de chariot élévateur à Jiaxing, dans le Zhejiang, fait face depuis longtemps à des problèmes de performance instable en forge lors de la production de composants porteurs clés. L’usine produit principalement des articulations de direction pour chariots élévateurs, des bielles et d’autres forges en acier carbone, avec des exigences strictes en matière de résistance, de ténacité et de précision dimensionnelle des matériaux. Après de longues comparaisons, l’usine a finalement conclu un accord de coopération avec Jianing Forging, Jianing Forging fournissant des solutions de forge en acier carbone personnalisées.
Les forgés précédemment utilisés par cette usine présentaient les problèmes suivants : de grandes fluctuations de dureté entre les lots, entraînant une réduction de l’efficacité de l’usinage ultérieure ; Des microfissures apparaissent à l’intérieur de certaines forgées, affectant la sécurité du fonctionnement des chariots élévateurs ; Les délais longs rendent difficile l’adaptation de plans de production flexibles. De plus, les fournisseurs ne peuvent pas fournir de rapports complets sur les matériaux, ce qui rend la traçabilité de la qualité difficile.
La forge Jianing répond aux problèmes des clients en utilisant des matières premières en acier au carbone soigneusement sélectionnées, combinées à des procédés de forge à température contrôlée, assurant une structure interne uniforme dans chaque lot de forges. Grâce à une inspection dimensionnelle complète et à la détection ultrasonique des défauts, les tolérances dimensionnelles sont contrôlées à ±0,3 mm, éliminant ainsi les défauts internes. Parallèlement, nous avons optimisé les processus de conception des moules et de planification de la production, réduit le délai standard de livraison à 15 jours et fourni une documentation traçable des matériaux. Au final, le client a atteint un taux de qualification produit supérieur à 99,5 %, une augmentation de 20 % de l’efficacité de l’usinage et une extension de 30 % de la durée de vie des composants de chariot élévateur.
