Des engrenages de finition, corps de soupapes et pièces automobiles en forgeage de matrices fines, étude de cas en direct de la forge de la matrice de Shanxi Jianing, présentant de manière intuitive un procédé de fabrication de matrices haute précision et une précision dimensionnelle du produit fini, adapté au support d’équipements automobiles, pétrochimiques et hydrauliques.
Une entreprise de fabrication de vannes à Hengshui, dans la province du Hebei, produit depuis longtemps diverses spécifications de forges de matrices de vannes, avec des exigences élevées en matière de densité tissulaire interne du produit, de consistance dimensionnelle et de propriétés mécaniques globales. Auparavant, ce client utilisait le procédé traditionnel de forge à matrices ouvertes, qui souffrait de lourdes pertes de matériaux, de larges marges d’usinage et d’une faible efficacité de production, nécessitant urgemment une solution de forge de matrices plus fiable.
Le rendement des matrices forgées produites par le procédé initial est instable, et certains lots présentent un relâchement interne et une répartition inégale des lignes d’écoulement, ce qui entraîne des ajustements fréquents des paramètres dans les processus d’usinage ultérieurs, affectant le cycle global de livraison. Parallèlement, le taux d’utilisation des matières premières est d’environ 65 %, ce qui exerce une pression de coût importante. Le client souhaitait un fournisseur capable de fournir des forges de matrices très précises et très cohérentes tout en contrôlant les coûts globaux.
Pour résoudre les problèmes de cette usine de vannes, Jianing Forging utilise un procédé de forgeage multidirectionnel combiné à une conception fine du moule, permettant une répartition raisonnable des lignes de flux métalliques le long des contours de la pièce, améliorant ainsi la densité et les propriétés mécaniques des forges. En optimisant la distribution du volume des billettes, l’utilisation des matériaux est augmentée à plus de 85 %, réduisant ainsi la marge de découpe ultérieure. L’introduction de l’inspection dimensionnelle en ligne pendant la production permet de contrôler les tolérances dimensionnelles clés dans un délai de ±0,3 mm par lot, réduisant ainsi le nombre d’ajustements nécessaires lors du traitement par le client. La solution globale a permis au client de raccourcir les délais de livraison d’environ 20 % et de réduire le coût global par article.
