Shanxi Jianing Forging ha recopilado casos reales de ingeniería de ejes largos, cortos, ejes de transmisión y forjados de ejes nucleares marinos, mostrando completamente el proceso de forja de ejes, la precisión del producto terminado y escenarios prácticos de aplicación para maquinaria pesada.
Una fábrica de piezas mineras en Fuling, Chongqing, lleva mucho tiempo dedicada a la producción de piezas para maquinaria minera, con los componentes de su eje desempeñando un papel clave en el funcionamiento de toda la máquina. Las forjadas de eje producidas por el proceso original de forja de la fábrica presentaban problemas como mala consistencia dimensional y uniformidad estructural interna insuficiente, lo que resultaba en grandes volúmenes de mecanizado posteriores y evidente desperdicio de materiales, además de afectar la eficiencia del ensamblaje y la vida útil de toda la máquina. Para mejorar la competitividad del producto, la planta necesitaba urgentemente un socio que pudiera suministrar de forma estable forjados de alta calidad para ejes.
Los principales desafíos a los que se enfrentan los clientes incluyen: 1. El amplio rango de tolerancias dimensionales de las forjaciones de ejes conduce a reparaciones repetidas durante el ensamblaje y extiende el ciclo de producción; En segundo lugar, la distribución interna del material no es ideal, lo que afecta a la resistencia a la fatiga del producto; En tercer lugar, la tasa de utilización de materiales en procesos tradicionales es relativamente baja, lo que incrementa los costes totales; En cuarto lugar, los ciclos de entrega fluctúan mucho, lo que dificulta satisfacer la demanda concentrada de maquinaria minera durante la temporada alta.
Para abordar estos problemas, Jianing Forging ha personalizado un plan de forja para las forjadas de eje para la planta. Durante la fase de diseño del molde, se utiliza simulación numérica para optimizar la superficie de separación y el ángulo de tiro, reduciendo las margen de mecanizado posteriores. Durante el proceso de forja, al controlar con precisión la temperatura de calentamiento, la velocidad de deformación y el método de enfriamiento, se mejora la uniformidad del refinamiento de granos. Al mismo tiempo, se implementan inspecciones dimensionales de proceso completo y muestreo de dureza para ayudar a estabilizar parámetros clave en cada lote de productos. En definitiva, las forjaciones entregadas en el eje pueden controlarse en ±0,3 mm, el uso del material aumenta un 12% y los tiempos de entrega se acortan aproximadamente un 20%, reduciendo los costes operativos globales del cliente.
