Resumen del caso

Durante el proceso de producción a largo plazo, una fábrica de equipos hidráulicos en Suihua, Heilongjiang, ha ido aumentando continuamente los requisitos de rendimiento para los componentes clave de carga portantes: los conectores de las varillas de pistón del cilindro hidráulico. Los troqueles y forjados adquiridos en la fábrica presentan problemas como una mala consistencia dimensional y microestructura interna floja, que afectan directamente a la vida útil del sellado y a la estabilidad operativa del equipo. Tras múltiples rondas de inspecciones y ensayos de muestras, la fábrica finalmente estableció una colaboración con Jianing Forging, que proporcionó soluciones especializadas de forja de troqueles adaptadas a sus condiciones de operación.

Puntos de dolor del cliente

Esta fábrica de equipos hidráulicos lleva mucho tiempo enfrentándose a los siguientes problemas:

• Las grandes fluctuaciones dimensionales entre lotes de troqueles forjados requieren ajustes frecuentes durante el ensamblaje, lo que afecta a los ciclos de la línea de producción.
• Existen poros y segregación ligeras dentro de la forja, y tras el temple y el temple, la distribución de la dureza es desigual, lo que provoca un desgaste prematuro de la superficie de sellado.
• Los proveedores originales no pueden proporcionar informes completos de materiales ni registros de pruebas no destructivas, lo que dificulta la trazabilidad de calidad.
• Los ciclos de entrega eran inestables, con planes de producción interrumpidos repetidamente debido a retrasos en la llegada de la forja.

Ventajas del producto

Para abordar estos puntos problemáticos, Jianing Forging ha personalizado las siguientes soluciones para este proyecto:

• Diseño de moldes y optimización de simulaciones: Se utiliza tecnología de simulación numérica para predecir líneas de flujo forjadas, ayudando a distribuir las líneas de flujo metálicas a lo largo de la dirección de la fuerza y eliminar defectos sueltos.
• Control estandarizado del proceso: Desde la alimentación y calentamiento hasta la forja y el recorte, cada proceso establece un rango de parámetros del proceso y lo registra en tiempo real, ayudando a mantener las desviaciones dimensionales dentro de 0,3 mm dentro del mismo lote.
• Sistema completo de inspección y trazabilidad: Antes de salir de la fábrica, cada forjado pasa por detección de fallos ultrasónicos y pruebas de dureza, junto con un informe de escaneo 3D que los usuarios pueden escanear para consultar los registros de producción.
• Programación y almacenamiento flexibles de la producción: Según el uso mensual de la planta, los blanks semiacabados se almacenan con antelación, el ciclo de entrega se reduce de los habituales 30 días a 15 días, y se promete una respuesta de emergencia de 24 horas.