Engranajes de acabado, cuerpos de válvulas y forjados de piezas de automóviles con un estudio de caso en tiempo real, que presenta de forma intuitiva un procesamiento de forja de alta precisión y una precisión dimensional del producto terminado, adecuados para el soporte de equipos automotrices, petroquímicos e hidráulicos.
Una fábrica de piezas petroquímicas en Lu'an, Anhui, lleva mucho tiempo enfrentándose a problemas de fluctuaciones en el rendimiento de las materias primas y una precisión insuficiente en el procesamiento de los conectores clave utilizados en condiciones de alta temperatura y alta presión. La calidad por lotes de los productos originales del proveedor de forja en la fábrica era inestable, lo que resultaba en un espacio libre excesivo durante el montaje, afectando la fiabilidad del sellado y manteniendo una alta frecuencia de mantenimiento del equipo.
El cliente se enfrenta principalmente a tres grandes desafíos: Primero, la densidad microestructural interna de la forja es insuficiente, lo que hace que las microgrietas sean propensas a ocurrir bajo cargas alternas a largo plazo; Segundo, una mala consistencia dimensional del producto, con una gran dispersión en las tolerancias de ajuste entre diferentes unidades dentro del mismo lote, lo que incrementa los costes de puesta en marcha in situ; En tercer lugar, los procesos tradicionales de procesamiento en caliente hacen que la capa superficial de descarburización se haga más gruesa, reduciendo la dureza superficial y la resistencia a la corrosión de los componentes, afectando así su vida útil.
Apoyándose en un sistema maduro de forja de troqueles, Jianing Forging ofrece una solución de optimización sistemática adaptada a las condiciones especiales de trabajo de este componente petroquímico: en primer lugar, adopta una tecnología de forja totalmente cerrada con un control de temperatura relativamente preciso, mejorando efectivamente la continuidad de la línea de flujo del metal, haciendo que la estructura interna de la forja sea más uniforme y densa, aumentando así la resistencia a la fatiga; En segundo lugar, se introducen procesos digitales de diseño de moldes y conformado por lotes para controlar las tolerancias dimensionales clave dentro de ±0,15 mm, logrando una alta intercambiabilidad dentro del mismo lote de productos; Finalmente, al combinar el calentamiento en atmósfera protectora con la forja final rápida, el grosor de la capa de descarburización superficial se reduce a menos de 0,08 mm, mejorando la resistencia al desgaste superficial y a la corrosión del componente. Tras la validación por lotes, esta solución ayudó a los clientes a extender el punto medio entre fallos en aproximadamente un 40%, reduciendo las tasas de retrabajo del ensamblaje in situ.
