Una fábrica con alta automatización en Shanghái se enfrentaba a problemas de insuficiente precisión y propiedades inestables de las forjadas anulares durante la producción de componentes clave de transmisión. Las forjadas de los proveedores originales de la fábrica no cumplían con los estrictos requisitos de las líneas de montaje automatizadas en cuanto a tolerancias dimensionales y uniformidad organizativa interna, lo que resultó en excesivos huecos de montaje, ruido evidente de funcionamiento e incluso afectando la eficiencia general de la línea de producción. Para abordar esta condición, Jianing Forging optimiza los procesos de forja y la inspección de procesos completos, personalizando las forjadas de anillos altamente consistentes para los clientes, mejorando los desafíos de ensamblaje y vida útil.

Puntos de dolor del cliente

Las forjadas en forma de anillo en esta fábrica automatizada pesada se utilizan principalmente para estructuras de transmisión que soportan altas velocidades y cargas pesadas, requiriendo una redondez extremadamente alta, paralelismo extremo-cara y distribución interna de flujo metálico. Los productos del proveedor original presentan los siguientes problemas:

• Las desviaciones dimensionales que superan el rango de tolerancia de extracción requieren rectificado manual durante el montaje, lo cual es laborioso y laborioso;
• Las forjadas presentan defectos microscópicos como flojidad y segregación, que pueden provocar fácilmente una falla temprana por fatiga durante el uso;
• La mala consistencia entre lotes y las grandes fluctuaciones de rendimiento de los forjados en el mismo orden dificultan establecer estándares estables de control de calidad.

Ventajas del producto

Tras comprender completamente las necesidades del cliente, Jianing Forging ofrece soluciones específicas en tres dimensiones: materias primas, procesos e inspección:

• Seleccionar lingotes de acero aleado de alta calidad, forjar y abrir el lingote mediante desmontado y estirado multidireccional, eliminando defectos de fundición y mejorando la densidad del material;
• Utilizando un proceso de doble control de laminado en anillos finos + tratamiento térmico, ayuda a la precisión dimensional de la forja (redondez ≤0,3 mm, paralelismo ≤0,2 mm) y microestructura de grano fino uniforme;
• La detección ultrasónica de fallos y la medición de coordenadas se realizan de forma individual, y se emite un informe de inspección completo que ayuda a rastrear cada forja.

Finalmente, la eficiencia global del ensamblaje de equipos de línea del cliente mejoró aproximadamente un 30%, el ruido de funcionamiento se redujo en más de 15 dB y la vida útil de la forja más que se duplicó, lo que le valió el reconocimiento total del departamento técnico del cliente.