En el ámbito de la fabricación de maquinaria pesada, la calidad de las forjadas de ruedas afecta directamente a la capacidad de carga, la vida útil y la seguridad operativa de la carretilla elevadora. Una fábrica pesada de carretillas elevadoras en Yangquan, Shanxi, se enfrentó en su día a una serie de desafíos técnicos en la adquisición de forja de ruedas. Al introducir las soluciones profesionales de forja de Jianing, optimizaron con éxito su proceso de producción y mejoraron la calidad del producto.

1. Resumen del caso

Este objetivo de cooperación es una empresa de industria pesada especializada en la fabricación de carretillas elevadoras en la zona de Yangquan, Shanxi. La empresa ha producido durante mucho tiempo carretillas elevadoras de diversos tonelados, con altos requisitos en cuanto a resistencia, resistencia al desgaste y precisión dimensional de las forjadas de ruedas. Debido a deficiencias en la densidad interna de la microestructura y la vida útil de las forjadas de proveedores anteriores, las ruedas terminadas desarrollan grietas y deformación en las etapas finales de su uso, lo que afecta gravemente la fiabilidad general de la máquina y la reputación del cliente.

2. Puntos de dolor del cliente

Los principales puntos de dolor que los clientes encuentran en la producción real incluyen:

• Defectos internos frecuentes: Las forjadas presentan flojidad, microgrietas y otros defectos internos, afectando directamente a la resistencia a la fatiga de la rueda bajo condiciones de carga elevada.
• Baja consistencia dimensional: Diferentes lotes de forjados fluctúan significativamente en dimensiones clave (como el grosor de la brida y el diámetro del agujero del eje), lo que resulta en margen desiguales y una alta tasa de defectos.
• La deformación por tratamiento térmico es difícil de controlar: Bajo procesos tradicionales, las forjadas muestran una deformación evidente tras el temple y el temple, lo que requiere pasos adicionales de corrección y alargar los ciclos de administración.
• Los costes generales son relativamente altos: debido a la calidad inestable, los clientes deben invertir una cantidad significativa de personal en inspecciones y reparaciones completas, y persisten los riesgos de compensación posventa.

3. Ventajas del producto (Soluciones de Forja Jianing)

Para abordar estos puntos problemáticos, Jianing Forging ofrece soluciones sistemáticas desde tres dimensiones: materiales, procesos e inspección:

• Formulación optimizada del material y relación de forja: Seleccionar acero de baja aleación personalizado combinado con procesos de forja multidireccional ayuda a garantizar una distribución razonable de las forjas, mejora la densidad microestructural interna y elimina eficazmente la flojidad y las microgrietas.
• Moldes finos y control de procesos: Utilizando moldes de alta precisión combinados con tecnología de forja controlada por temperatura, las tolerancias dimensionales clave se mantienen dentro de ±0,3 mm, mejorando la consistencia por lotes; Al mismo tiempo, se ha introducido un sistema de inspección dimensional en línea para permitir la monitorización en tiempo real y la trazabilidad de los datos dimensionales de cada forja.
• Tratamiento térmico controlable por etapas: Utiliza un proceso de tratamiento térmico compuesto de preenfriamiento + temple isotérmico + temple, combinado con sujetos especializados para herramientas, para mantener la deformación dentro de 0,5 mm y eliminar completamente los pasos de corrección posteriores.
• Trazabilidad de calidad en proceso completo: Desde la entrada de la materia prima hasta el envío del producto terminado, se implementa un mecanismo de inspección de tres niveles (dureza/composición entrante, metalográfica del proceso/detección de defectos, inspección final de propiedades mecánicas), asegurando que cada forjado cumpla con los indicadores de carga y vida útil exigidos por los acuerdos técnicos del cliente.

Tras la validación por lotes, tras adoptar la solución de forja Jianing, la tasa de defectos internos en las forjadas de ruedas del cliente bajó del 0,2%, la tasa de defectos disminuyó aproximadamente un 68%, el proceso de corrección por tratamiento térmico se eliminó por completo, los costes totales de fabricación cayeron aproximadamente un 15% y la vida útil de fatiga de toda la máquina de rueda se amplió más de un 30%, apoyando efectivamente la mejora de la competitividad del producto del cliente.