Shanxi Jianing Forging hat reale Ingenieursfälle von Langwellen, Kurzwellen, Antriebswellen und maritimen Kernkraftwellen-Schmieden gesammelt und zeigen damit den Schmiedeprozess der Wellenschmiede, die Präzision des fertigen Produkts und praktische Anwendungsszenarien für schwere Maschinen vollständig.
Eine Bergbauteilefabrik in Fuling, Chongqing, ist seit langem in der Herstellung von Bergbaumaschinenteilen tätig, wobei ihre Schachtkomponenten eine Schlüsselrolle im Betrieb der gesamten Maschine spielen. Die im ursprünglichen Schmiedeprozess der Fabrik hergestellten Wellenschmieden wiesen Probleme wie schlechte Maßkonsistenz und unzureichende innere strukturelle Gleichmäßigkeit auf, was zu großen nachfolgenden Bearbeitungsmengen und offensichtlichem Materialverschwendung führte und zugleich die Montageeffizienz und Lebensdauer der gesamten Maschine beeinträchtigte. Um die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts zu verbessern, benötigte das Werk dringend einen Partner, der hochwertige Wellenschmieden stabil liefern konnte.
Die Hauptherausforderungen der Kunden sind: 1. Der große Toleranzbereich der Wellenschmieden führt zu wiederholten Reparaturen während der Montage und verlängert den Produktionszyklus; Zweitens ist die innere Verteilung des Materials nicht ideal, was die Ermüdungsbeständigkeit des Produkts beeinflusst; Drittens ist die Materialnutzungsrate bei traditionellen Prozessen relativ niedrig, was die Gesamtkosten erhöht; Viertens schwanken die Lieferzyklen stark, was es erschwert, die konzentrierte Nachfrage während der Hauptsaison für Bergbaumaschinen zu decken.
Um diese Problempunkte zu lösen, hat Jianing Forging einen Schmiedeplan für die Wellenschmiedearbeiten für die Anlage angepasst. Während der Formentwurfsphase wird numerische Simulation eingesetzt, um die Trennfläche und den Zugwinkel zu optimieren und so die nachfolgende Bearbeitungszulagen zu reduzieren. Während des Schmiedeprozesses wird durch präzise Steuerung von Heiztemperatur, Verformungsrate und Abkühlmethode die Gleichmäßigkeit der Kornveredelung verbessert. Gleichzeitig werden vollständige Prozessdimensionsinspektionen und Härteprobenentnahme implementiert, um wichtige Parameter in jeder Produktcharge zu stabilisieren. Letztlich können die gelieferten Wellenschmieden innerhalb von ±0,3 mm gesteuert werden, die Materialnutzung wird um 12 % erhöht und die Lieferzeiten um etwa 20 % verkürzt, wodurch die Gesamtbetriebskosten des Kunden sinken.
