Im Bereich der Schiffsteilfertigung besitzen Scheibenschmügungen als Schlüsselkomponenten des Getriebes eine Qualität, die die Stabilität und Sicherheit des Gerätebetriebs direkt beeinflusst. Eine Schiffsteilefabrik in Taizhou, Zhejiang, konzentriert sich seit langem auf die Herstellung und Verarbeitung dieser Art von Schmiedearbeiten, sieht sich jedoch mit Problemen wie großen Bearbeitungsmengen, geringem Materialverbrauch und Schwierigkeiten bei der Kontrolle der Produktkonsistenz in der tatsächlichen Produktion konfrontiert. Um diese Engpässe zu überwinden, arbeitete die Fabrik mit Jianing Forging zusammen, um Schmiedeprozesse und Formdesignlösungen zu optimieren und so die Qualität der Scheibenschmieden zu verbessern.

Fallzusammenfassung

Diese Zusammenarbeit konzentriert sich auf eine bestimmte Spezifikation des Schmiedens an Bord von Scheiben, die hohe Maßgenauigkeit und interne Dichtungsanforderungen erfüllen müssen. Nach Erhalt der Anfrage führte das Schmiedeteam von Jianing eine systematische Analyse des ursprünglichen Prozesses durch, wobei Materialeigenschaften und Ausrüstungskapazitäten kombiniert wurden, um einen Verbesserungsplan zu entwickeln.

Kunden-Schmerzpunkte

Zuvor hatte das Werk folgende auffällige Probleme bei der Herstellung von Scheibenschmiede:

• Großer Überschuss an Schmiederohlingen, lange aufeinanderfolgende Bearbeitungszyklen und schwere Materialverschwendung;
• Signifikante dimensionale Schwankungen innerhalb derselben Produktcharge und instabile Bestehensraten;
• Traditionelle offene Schmiedeverfahren sind gering effizient und haben Schwierigkeiten, die Anforderungen an die Lieferzeiten zu erfüllen;
• Einige Schmiedeteile weisen interne Lockerungsdefekte auf, die die Betriebssicherheit beeinträchtigen.

Produktvorteile und Lösungen

Um diese Problempunkte zu beheben, hat Jianing Forging Verbesserungen aus drei Dimensionen umgesetzt: Formdesign, Schmiedeprozesse und Wärmebehandlungsparameter:

• Formoptimierung: Die Verwendung einer geschlossenen Schmiedelösung reduziert den Flashverlust, erhöht den Materialverbrauch um über 15 % und hilft Schmiedearbeiten, näher an Fertigprodukten zu kommen, wodurch das Verarbeitungsvolumen reduziert wird.
• Prozesskontrolle: Durch ein mehrstufiges Design aus Vorschmieden + Endschmiede, kombiniert mit genaueren Berechnungen des Blockgewichts, wird die Konsistenz der Produktmaße effektiv kontrolliert, wobei die Batch-Bestehensquote auf 98 % erhöht wird.
• Wärmebehandlungsstabilisierung: Optimiert die Normalisierungs- und Anlassprozessparameter, beseitigt Schmiedespannungen, verfeinert die Kornstruktur und verbessert die innere Dichte sowie mechanische Eigenschaften von Schmiedeteilen.
• Prozesseffizienz: Durch Verkürzung der Stanzenwechselzeiten und Optimierung der Schmiedezyklen ist der Produktionszyklus für einzelne Teile etwa 20 % kürzer als bei traditionellen Prozessen und erfüllt damit die Anforderungen der Kundenlieferung.

Die endgültig gelieferten Scheibenschmiedestücke wurden vom Kunden inspiziert, und alle Indikatoren entsprachen den Designspezifikationen, wobei die Gesamtfertigungskosten im Vergleich zu den vorherigen Verbesserungen um etwa 10 % gesenkt wurden, was zu hoher Kundenbekanntheit führte. Dieser Fall zeigt, dass Jianing Forging über ausgereifte Prozessanpassungsfähigkeiten im Bereich der Schmieden von Schiffskomponenten verfügt, die Probleme in Bezug auf Präzision, Effizienz und Materialnutzung in der konventionellen Produktion angehen können.