案例简介

江苏徐州某矿山机械厂长期采购轴锻件用于破碎机、输送机等关键设备。由于矿山作业环境恶劣，轴锻件需承受高频率冲击、重载及磨损，原供应商提供的产品在连续运行中频繁出现断裂、变形等问题，严重影响设备综合效率与生产连续性。

客户痛点

该厂面临的核心痛点包括：轴锻件疲劳寿命不足（平均仅3个月即出现裂纹）、材料内部组织不均匀导致的热处理变形超标、以及成品尺寸公差大造成的装配困难。此外，批量供货周期不稳定，常因到货延迟导致停产损失。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造从材料选型、工艺设计到交付服务进行了系统优化：

• 定制材料配方：采用高纯净度合金钢（如40CrNiMoA），通过真空脱气处理降低非金属夹杂物，有所提升冲击韧性与疲劳强度。
• 精细锻造工艺：应用多向锻造与控温锻造技术，细化晶粒组织，消除锻造流线紊乱，使锻件内部致密度与一致性达到新标准。
• 全流程热处理：采用调质+表面淬火复合工艺，严格控制淬火转移时间与回火温度，将硬度均匀性控制在±2HRC以内，有效抑制变形。
• 尺寸与检测支持：依托数控车削与磨削加工线，将关键尺寸公差稳定在IT6级以内；配合超声波探伤、磁粉检测及力学性能测试，实现缺陷率较低出厂。
• 较快响应机制：建立原材料安全库存与柔性排产系统，将标准交期压缩至15天，紧急订单可7天交付，有力支撑客户生产节奏。

应用效果

客户使用佳宁锻造提供的轴锻件后，平均使用寿命从3个月提升至12个月以上，设备故障率下降约60%，年维护成本降低40%以上。同时，装配效率因尺寸一致性提高而明显改善，生产计划达成率提升至98%。该案例证明，通过系统性技术优化，轴锻件能够更好适配矿山机械的严苛工况，为客户创造长期价值。