位于吉林白山的某传动设备厂，在大型传动部件制造过程中，需要一批高精度的盘饼锻件，用于关键传动系统的核心承力部位。该锻件对内部组织致密度、力学性能一致性以及加工余量控制提出了严格要求，属于典型的优良品质定制化锻件需求。
该客户在前期生产中遇到多项挑战：
1. 传统自由锻工艺难以稳定控制盘饼锻件的平面度与平行度，导致后续机械加工余量大，材料利用率低，整体成本偏高。
2. 锻件内部易出现流线紊乱或疏松缺陷，影响传动部件的疲劳寿命与可靠性。
3. 不同批次间力学性能波动大，无法满足设备对安全系数的统一要求。
4. 交货周期长，难以匹配客户产线的连续排产节奏。
针对上述痛点，佳宁锻造提供了定制化的盘饼锻件制造方案：
1. 精细模锻工艺：采用多工位闭式模锻技术，有所提升锻件尺寸精度，减少加工余量约30%，同时改善金属流线分布，使锻件内部组织更均匀。
2. 优化热处理控制：通过正火+调质工艺的较为准确参数设定，有助于锻件硬度与韧性达到客户的性能区间，批次稳定性良好。
3. 全流程检测支持：从原材料入厂到成品出厂，实施1超声波探伤与硬度检测，杜绝内部缺陷，并提供详细的检测报告。
4. 柔性排产机制：根据客户订单优先级灵活调整生产计划，将常规交货周期缩短约20%，有力支持客户的装配进度。
最终，该传动设备厂顺利完成了盘饼锻件的批量交付，后续装机运行稳定，客户对佳宁锻造的技术能力与交付服务表示认可。
