重庆荣昌某阀门配件厂在批量生产高压阀门关键零部件时，一直寻求稳定、高效的模锻件供应渠道。该厂产品主要用于石油、化工管路系统，对锻件的内部质量和尺寸一致性有较高要求。为此，我司针对其实际需求，提供了定制化模锻件解决方案。
原有锻造工艺存在以下不足：一是锻件内部组织不够致密，导致加工后出现微裂纹，影响密封性能；二是尺寸偏差较大，同一批次产品需多次返修，严重影响生产节拍；三是材料利用率偏低，毛边量过大，造成成本浪费；四是大批量交付时，批次间质量波动明显，增加后续检测难度。
针对上述问题，我司从模具设计、加热工艺、锻压参数及后续热处理四个环节进行优化。采用多工位精细模锻技术，配合有限元模拟分析，使锻件成形更接近最终尺寸，减少后续加工余量。同时严格控制始锻温度与终锻温度，有助于金属流动性并避免过烧。锻后采用等温正火工艺，获得均匀细化的晶粒度，提升综合力学性能。最终交付的模锻件尺寸公差稳定在±0.3 mm以内，材料利用率提升至82%以上，批次合格率超过98%。
针对阀门配件模锻件，我司总结出以下核心特点：
