河南新乡某轴承配件厂在环形锻件加工过程中长期面临精度不稳定、材料利用率偏低的问题，导致生产成本居高不下，交货周期也难以满足下游客户的需求。该厂原有工艺路线较为传统，依赖多道次加热与自由锻，不仅效率低，还容易产生内部裂纹和尺寸偏差。
该轴承配件厂主要痛点集中在三个方面：一是成品合格率仅维持在82%左右，部分批次因内径椭圆度超标而报废；二是材料损耗严重，毛坯重量与成品重量比值达到1.8:1，远超行业合理水平；三是加工周期长，单件从下料至精整需经历5次加热，整个流程耗时超过4天，无法响应紧急订单。
针对上述痛点，佳宁锻造提供了定制化的环形锻件方案。通过采用精细碾环工艺，配合优化的加热规范与模具设计，将毛坯与成品重量比降低至1.2:1，材料利用率有所提升。同时，改进后的工艺使锻件内径椭圆度控制在0.5mm以内，成品合格率稳定在97%以上。此外，通过减少加热次数至2次，并将单件加工周期压缩至1.5天，有效支持了客户的交货时效。
