在风电设备制造领域，关键零部件的性能直接影响整机运行的安全与效率。辽宁鞍山某风电设备厂（以下简称客户）在采购核心锻件时面临多项技术挑战，经过多轮严格筛选与测试，最终选择佳宁锻造提供的合金钢锻件解决方案，实现整体装配效率与产品可靠性的同步提升。
本次合作的主体为辽宁鞍山一家风电设备制造企业，其生产的风力发电机对关键连接部位锻件在强度、韧性及疲劳寿命方面有极高要求。佳宁锻造根据客户提供的技术规范，定制开发了一款合金钢锻件产品，应用于风机主轴与齿轮箱的连接部位，有助于在高风载、低温、腐蚀环境下的持续运行。
在项目初期，客户主要面临以下三个痛点：
1. 现有供应商提供的锻件在低温冲击韧性上波动明显，难以满足东北地区冬季极端低温工况（-40℃）的使用要求；
2. 锻件内部存在轻微疏松与夹杂物，导致加工后探伤合格率偏低，增加了返工与报废成本；
3. 交期不稳定，部分批量订单因锻造工艺控制不严出现尺寸超差，影响整机装配进度与现场调试排期。
佳宁锻造结合客户技术指标与工况特点，从原材料把控、锻造工艺优化到成品检测实施综合优化：
· 选用良好合金钢材料，通过成分较为准确控制与炉外精炼，减少非金属夹杂物，从源头提升材质均匀性；
· 采用多向锻造与控温控锻工艺，细化晶粒结构，使产品在-40℃低温冲击功稳定达到行业标准下限的1.2倍以上；
· 辅以超声波探伤与磁粉检测双重检验，有助于每件锻件内部缺陷率低于0.5%，同时交付周期严格锁定在合同约定范围内。
经过多批次连续供货验证，客户反馈锻件加工良率达到99%以上，安装现场未出现任何因锻件质量导致的返工问题，整机台架试验一次性通过。该案例已成为佳宁锻造服务风电装备行业的重要参考。
