江苏南通某工程机械厂在生产关键承载部件时，长期依赖传统自由锻工艺，效率与质量稳定性难以满足日益增长的订单需求。佳宁锻造针对该厂环形锻件应用场景，提供一套定制化辗环解决方案，助力其实现工艺升级与产能突破。
该厂原有工艺存在以下突出问题：一、锻件内外径尺寸偏差大，后续机加工余量过多，材料浪费严重；二、内部组织致密度不足，探伤合格率仅维持在85%左右，废品率居高不下；三、单件生产周期长达4天，无法匹配流水线装配节拍；四、不同批次的锻件性能波动明显，直接影响整机可靠性。
佳宁锻造引入精细辗环技术，从毛坯设计到终锻全程控制：采用多道次变截面轧制，将直径公差控制在±1.5mm以内，有所减少加工余量；通过优化加热温度与变形速率，使晶粒度稳定在6级以上，探伤合格率提升至98%以上；同时利用模具化连续生产模式，将单件周期压缩至8小时，并实现同批次性能一致性。最终该厂环形锻件产品综合成本降低22%，客户现场装机故障率下降60%。
