辽宁大连某船舶配件厂在生产关键船用设备时，对环形锻件的尺寸精度、机械性能及批次稳定性提出极高要求。该企业长期面临传统锻件加工周期长、废品率偏高的问题，亟需更可靠的环形锻件供应方案。
客户在实际生产中遇到以下难点：
1. 环形锻件内外径同轴度偏差较大，导致后续机加工余量不足；
2. 锻件内部组织致密度不均匀，部分批次出现显微裂纹；
3. 交货周期受限于多工序外协，难以匹配造船项目紧凑的排期；
4. 多供应商模式下质量管控成本高，批次间性能差异明显。
佳宁锻造针对上述痛点，提供定制化环形锻件整体解决方案：
1. 采用精细碾环工艺与多道次控温锻造，有助于内外径同轴度控制在0.5mm以内；
2. 通过全流程金相检测与超声波探伤，消除内部缺陷，有助于锻件致密性；
3. 依托自有热处理车间与数控加工中心，实现从下料至成品的一站式交付，周期缩短约30%；
4. 建立批次追溯体系，每件锻件附带完整的材质报告与尺寸检测记录。
该船配件厂引入佳宁锻造环形锻件后，产品一次合格率提升至98%以上，后续机加工废品率降低约70%，项目整体交付进度得到有效支持。双方已建立长期稳定的供应合作关系，该案例成为船用锻件国产化替代的典型参考。
