位于北京怀柔的一家矿车重工厂，长期从事矿用自卸车车轮部件的生产与维修。该厂生产的车轮锻件需承受较较较较较高强度冲击与复杂工况，对材料性能与加工精度要求极高。由于传统工艺局限，车轮锻件在使用中频繁出现开裂、变形等问题，严重制约了设备运行效率与安全性。
该厂原有车轮锻件存在以下不足：一、材料韧性不足，在重载及恶劣路面条件下易产生疲劳裂纹；二、内部组织致密度低，导致整体强度下降；三、加工余量控制不稳定，后续精加工耗时且合格率低；四、产品使用寿命短，更换频率高，增加了维护成本与停机时间。这些痛点直接影响了矿车的出勤率与运营效益。
佳宁锻造针对上述痛点，为这家矿车重工厂定制了良好性能车轮锻件方案。通过优化锻造温度曲线与变形工艺，改善了材料的晶粒结构，有所提升了锻件的抗疲劳能力与整体强度。同时，采用精细模锻技术，将加工余量控制在极小范围内，减少后续机加工量，提高材料利用率。经过多次工艺验证与现场测试，该车轮锻件在同等工况下的使用寿命较原有产品延长了30%以上，且有效降低了断裂风险，助力客户实现了更稳定的生产节拍与更低的综合成本。
