廣東中山某冶金配件廠因生產需要定製一批筒體鍛件，該配件用於冶金設備關鍵部位，對材料強度、內部組織均勻性及尺寸精度要求較高。由於原供應商工藝不穩定，產品常出現內部裂紋、組織疏鬆等問題，導致設備運行故障頻發，影響生產效率。
1. 內部質量不穩定：鍛件經探傷檢測多次發現微裂紋及非金屬夾雜，無法滿足冶金設備長期高溫高壓工況需求。
2. 尺寸精度不足：筒體鍛件內徑與外徑公差範圍過大，後續機加工餘量難以控制，造成材料浪費和加工週期延長。
3. 交貨週期長：原供應商工藝流程繁瑣，從備料到成品交付耗時較長，無法匹配客戶緊急訂單節奏。
4. 技術溝通成本高：供應商對冶金行業特殊標準理解不深，試製階段反覆調整方案，增加了客戶的時間與人力成本。
佳寧鍛造針對上述問題，提供以下定製化解決方案：
1. 優化鍛造工藝：採用多向鍛造與控溫鍛造技術，結合中間退火工序，有效消除內部應力，改善組織均勻性，使探傷合格率達到98%以上。
2. 精細模具與數控加工：設計專用工裝夾具，配合數控車牀進行粗精加工，將筒體鍛件尺寸公差控制在±0.5mm以內，減少餘量浪費。
3. 彈性排產機制：建立較快響應排產系統，將標準交貨週期縮短至25天以內，並針對緊急訂單提供加急服務。
4. 全流程技術對接：安排資深工程師與客戶技術部門直接溝通，提前消化圖紙要求，制定個性化鍛造方案，減少試錯次數。
最終，該冶金配件廠採用了佳寧鍛造的筒體鍛件，在後續使用中未發現內部缺陷，設備運行平穩，機加工效率提升約20%，獲得了客戶高度認可。
