案例背景

位於北京懷柔的一家礦車重工廠，長期從事礦用自卸車車輪部件的生產與維修。該廠生產的車輪鍛件需承受較較較較較高強度衝擊與複雜工況，對材料性能與加工精度要求極高。由於傳統工藝侷限，車輪鍛件在使用中頻繁出現開裂、變形等問題，嚴重製約了設備運行效率與安全性。

客戶痛點

該廠原有車輪鍛件存在以下不足：一、材料韌性不足，在重載及惡劣路面條件下易產生疲勞裂紋；二、內部組織緻密度低，導致整體強度下降；三、加工餘量控制不穩定，後續精加工耗時且合格率低；四、產品使用壽命短，更換頻率高，增加了維護成本與停機時間。這些痛點直接影響了礦車的出勤率與運營效益。

解決方案與產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點，爲這家礦車重工廠定製了良好性能車輪鍛件方案。通過優化鍛造溫度曲線與變形工藝，改善了材料的晶粒結構，有所提升了鍛件的抗疲勞能力與整體強度。同時，採用精細模鍛技術，將加工餘量控制在極小範圍內，減少後續機加工量，提高材料利用率。經過多次工藝驗證與現場測試，該車輪鍛件在同等工況下的使用壽命較原有產品延長了30%以上，且有效降低了斷裂風險，助力客戶實現了更穩定的生產節拍與更低的綜合成本。