Shanxi Jianing Forging zebrało rzeczywiste przypadki inżynieryjne długich wałów, krótkich wałów, wałów napędowych oraz morskiego rdzeniowego wału napędowego, w pełni prezentując proces kucia wałów, precyzję gotowych produktów oraz praktyczne zastosowania dla ciężkiego sprzętu.
Pewna fabryka maszyn petrochemicznych zakupiła partię wysokociśnieniowych kuł wałów do kluczowych komponentów przekładni w związku z modernizacją sprzętu. Fabryka ma surowe wymagania dotyczące gęstości wewnętrznej, stabilności wymiarowej oraz właściwości mechanicznych odkuł. Po wielu rundach porównań technicznych ostatecznie zdecydowali się współpracować z Jianing Forging, która opracowała tę partię odkuwanych wałów na zamówienie.
Ten klient napotkał wiele wyzwań w poprzednich produkcjach:
1. Tradycyjne procesy kucia na otwartym macierzycu powodują luźne rdzenie w kutych wałach, przy ultradźwiękowym wykrywaniu wad poniżej 80%;
2. Właściwości mechaniczne produktu znacznie się wahają, a wytrzymałość na rozciąganie i granica plastyczności przekraczają 15% w tej samej partii;
3. Nadmierne uwzględnienie zewnętrznej obróbki cylindrycznej, wskaźnik zużycia materiałów tylko około 60%, co prowadzi do strat kosztów;
4. Długie cykle dostaw, co utrudnia dopasowanie dat uruchomienia nowych linii produkcyjnych.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje rozwiązania dostosowane do potrzeby:
1. Wykorzystuje technologię wielokierunkowego kucia połączoną z ciągłym usuwaniem i kontrolą dużych odkształceń, skutecznie eliminując defekty odlewu, zwiększając gęstość rdzenia oraz utrzymując wskaźnik wykrywania wad UT powyżej 98%;
2. Wprowadzono stosunkowo dokładny system kontroli temperatury (±5°C), połączony z segmentową obróbką cieplną po kuwaniu, aby kontrolować odchylenia wytrzymałości na rozciąganie w zakresie ±5% produktów w tej samej partii, co znacząco poprawiło jednolitość twardości;
3. Optymalizacja konstrukcji matrycy i dodatków do kucia, sprężanie zewnętrznego cylindrycznego limitu odkuwań wałów z 10 mm na bok do 6 mm, zwiększenie zużycia materiału do 76% oraz oszczędność około 8% kosztów surowca na kus;
4. Dzięki lean planowaniu i technologii szybkiej wymiany formy, standardowy cykl dostaw został skrócony z 45 dni do 28 dni, odpowiadając na pilne potrzeby klientów w zakresie rozpoczęcia produkcji.
