Shanxi Jianing Forging a rassemblé des cas d’ingénierie réels de longs arbres, courts arbres, arbres d’entraînement et forges d’arbres nucléaires marins, illustrant pleinement le processus de forgeage des forges à arbre, la précision des produits finis et des scénarios pratiques pour les équipements lourds.
Une certaine usine de machines pétrochimiques a acheté un lot de forges à arbres haute pression pour des composants clés de la transmission en raison de mises à niveau des équipements. L’usine impose des exigences strictes concernant la densité interne, la stabilité dimensionnelle et les propriétés mécaniques des forgés. Après plusieurs phases de comparaison technique, ils ont finalement choisi de coopérer avec Jianing Forging, qui a développé ce lot de forges à arbre sur mesure.
Ce client a rencontré de nombreux défis lors de la production précédente :
1. Les procédés traditionnels de forge à matrice ouverte provoquent des noyaux lâches dans les forges à arbre, avec des taux de passage par détection ultrasonique inférieurs à 80 % ;
2. Les propriétés mécaniques du produit fluctuent considérablement, la résistance à la traction et la limite d’élasticité dépassant 15 % au sein d’un même lot ;
3. Une marge excessive pour l’usinage cylindrique externe, un taux d’utilisation des matériaux d’environ 60 %, entraînant un gaspillage de coûts ;
4. Cycles de livraison longs, rendant difficile la correspondance des dates de mise en service des nouvelles lignes de production.
Pour résoudre ces points de douleur, Jianing Forging propose des solutions personnalisées :
1. Utilise une technologie de forge multidirectionnelle, combinée à un dégradage continu et un contrôle de déformation importante, éliminant efficacement les défauts de coulée, augmentant la densité de carottage et maintenant un taux de passage de détection de défauts UT supérieur à 98 % ;
2. Introduction d’un système de contrôle de température relativement précis (±5°C), combiné à un traitement thermique segmenté après forge, pour contrôler la différence de résistance à la traction dans ±5 % des produits du même lot, améliorant significativement l’uniformité de la dureté ;
3. Conception optimisée des matrices de forge et des dégagements, comprimant l’écart cylindrique extérieur des forges à arbre de 10 mm par côté à 6 mm, augmentant l’utilisation du matériau à 76 %, et économisant environ 8 % du coût des matières premières par pièce ;
4. Grâce à une planification allégée et à la technologie de changement rapide de moule, le cycle de livraison standard a été raccourci de 45 à 28 jours, répondant aux besoins urgents de démarrage de production des clients.
