某石化机械厂因设备升级需要，采购一批高压轴锻件，用于关键传动部件。该厂对锻件的内部致密性、尺寸稳定性及机械性能有严格要求。经过多轮技术比对，最终选择与佳宁锻造展开合作，由佳宁锻造为其定制开发该批次轴锻件产品。
该客户在过往生产中面临多重挑战：
1. 传统自由锻工艺导致轴锻件心部疏松，超声波探伤合格率不足80%；
2. 产品力学性能波动大，同一批次内抗拉强度与屈服强度差异超过15%；
3. 外圆加工余量偏大，材料利用率仅约60%，造成成本浪费；
4. 交货周期长，难以匹配其新建产线的投产节点。
针对上述痛点，佳宁锻造提供定制化解决方案：
1. 采用多向锻造工艺，配合连续镦拔与大变形量控制，有效消除铸造缺陷，使芯部致密度提升，UT探伤合格率稳定在98%以上；
2. 引入较为准确温控系统（±5℃），结合锻后分段热处理，实现同批产品抗拉强度偏差控制在±5%以内，硬度均匀性显著改善；
3. 优化锻造模具与余量设计，将轴锻件外圆加工余量从单边10mm压缩至6mm，材料利用率提升至76%，单件节约原材料成本约8%；
4. 通过精益排产与模具快换技术，将标准交货周期从45天缩短至28天，满足了客户的紧急投产需求。
