北京房山某矿山配件厂长期从事矿山机械设备配件的生产与维修，其核心部件之一——大型筒体锻件的性能直接关系到设备运行稳定性与作业效率。该厂在与佳宁锻造合作前，曾尝试多家供应商，但始终未能找到在强度、尺寸一致性与供货周期上均满足要求的合作方。佳宁锻造凭借多年在大型锻件领域的工艺积累，为该厂提供了定制化的筒体锻件解决方案，有效支撑了其设备升级与产能提升需求。
该矿山配件厂在实际使用中发现，原有筒体锻件在井下高负载、高冲击工况下频繁出现以下问题：一是材料强度不足导致筒壁局部变形甚至开裂，严重影响设备使用寿命；二是锻造后内部组织不均匀，存在微裂纹等隐性缺陷，在服役过程中逐步扩展引发突然断裂，带来安全隐患；三是加工余量控制不稳定，后续机械加工需反复调整，延长了整体装配周期；四是供应商交付周期波动大，无法匹配矿山配件厂的生产排程，常因缺件导致整机停工待料。上述痛点使得该厂急需一家具备稳定工艺能力、响应及时的锻件配套企业。
针对客户反馈的痛点，佳宁锻造从材料选型、锻造工艺、热处理控制到成品检验实施了系统化解决方案：在材料端，选用经过炉外精炼处理的良好合金结构钢，化学成分波动控制在狭窄区间，有助于基体纯净度与成分一致性；在锻造环节，采用多向锻造工艺配合较为准确的温控系统，有效消除铸态组织缺陷，使金属流线沿筒体轴向合理分布，有所提升冲击韧性与疲劳寿命；在热处理方面，依据锻件壁厚制定差异化淬火回火工艺，有助于表面至心部硬度梯度平缓，避免出现淬硬裂纹；在交付层面，通过优化模具设计与生产排程，将常规交货周期压缩近30%，并提供急单加急通道，支持客户生产连续性。合作至今，该厂筒体锻件返修率下降超过一半，设备故障停机时间减少四成以上，综合使用成本得到有效控制。
