案例简介

云南楚雄某液压机械厂在盘饼锻件生产过程中，长期面临锻造效率偏低、材料利用率不高以及产品一致性难以有助于的难题。该厂原有工艺依赖传统自由锻，加工余量大、后续机加工耗时多，且批次间质量波动明显，严重制约了产能提升和成本控制。针对这些痛点，佳宁锻造为其提供了定制化的盘饼锻件解决方案。

客户痛点

该液压机械厂在盘饼锻件生产中遇到的主要问题包括：

• 材料浪费严重：传统自由锻工艺下，盘饼锻件需要预留较大加工余量，材料利用率不足70%，增加了原材料成本。
• 生产效率低：单件锻造周期长，且需要多次加热和反复修整，无法满足批量订单的交付时效。
• 尺寸精度不稳定：依靠人工操作控制尺寸，不同批次产品外径、厚度偏差较大，部分成品需二次返工。
• 后续加工负担重：锻件表面平直度差，机加工时需要大量去除材料，延长了整体生产周期。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，佳宁锻造通过优化模具设计与锻造工艺，为云南楚雄某液压机械厂提供了针对性解决方案：

• 采用闭式模锻工艺，有所减少飞边和余量，材料利用率提升至90%以上，直接降低原料消耗。
• 通过多工位精细锻造，单件锻造效率提升约40%，且无需反复加热，减少能耗和加工时间。
• 严格控制模具间隙与锻造温度，使盘饼锻件的外径公差控制在±0.3mm以内，厚度公差控制在±0.2mm以内，批次一致性得到显著改善。
• 优化锻后热处理流程，有助于产品内部组织均匀，综合力学性能满足液压机械厂的使用要求，后续机加工余量减少30%。

该方案实施后，客户反馈锻造环节成本降低约15%，交付周期缩短20%，产品合格率稳定在98%以上。佳宁锻造持续为液压机械行业提供可靠的盘饼锻件定制服务，助力客户提升竞争力。