苏州某轴承厂在生产大型轴承时，对环形锻件的尺寸精度、材料均匀性及交付周期提出了严格要求。该厂原有供应商提供的锻件存在壁厚偏差大、内部组织疏松等问题，导致后续机加工废品率偏高，且交货周期不稳定，影响整体生产计划。针对这些痛点，佳宁锻造为其提供了定制化的环形锻件解决方案，通过优化锻造工艺和严格的过程控制，成功满足了客户对高精度、高一致性的需求。

客户痛点

该轴承厂在生产过程中遇到的主要难题包括：

• 尺寸精度不足：原锻件外径、内径及截面尺寸公差偏大，加工余量不易控制，导致车削工序耗费更多时间与成本。
• 材料组织不均：锻件内部存在流线紊乱、晶粒粗大或局部疏松现象，影响成品轴承的使用寿命和可靠性。
• 交货周期波动：供应商产能不稳定，紧急订单响应慢，致使该厂备料困难，常需临时调整生产线。

解决方案与产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，提供了以下解决方案：

• 精细锻造工艺：采用多道次控温轧环技术，配合精细的模具设计，使环形锻件的尺寸公差控制在±1mm以内（视规格而定），有效减少加工余量。
• 全流程材料管控：从钢锭冶炼到锻后热处理，均执行严格的工艺规范，并通过超声检测、力学性能测试等手段有助于内部组织致密、流线分布合理，满足轴承钢（如GCr15、42CrMo等）的技术要求。
• 灵活排产与快速交付：拥有多台数控辗环机及配套热处理设备，可实现小批量快速试制与大批量稳定供应，常规订单交货周期较行业平均水平缩短15%以上。

经过合作验证，该轴承厂采用佳宁锻造的环形锻件后，机加工废品率下降约30%，生产连续性得到显著改善，产品质量稳定性也获得其终端客户认可。